住范儿 > 装修热点 > 水泥的生产制作工艺流程 发布时间:2018-08-31 14:12:18

水泥的生产制作工艺流程

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水泥生产流程
工艺流程 1、破碎及预均化
(1)破碎 水泥生产过程中,大部分原料要进行破碎,如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料,开采后的粒度较大,硬度较高,因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。
(2)原料预均化 预均化技术就是在原料的存、取过程中,运用科学的堆取料技术,实现原料的初步均化,使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。 2、生料制备 水泥生产过程中,每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料(包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏),据统计,干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上,其中生料粉磨占30%以上,煤磨占约3%,水泥粉磨约占40%。因此,合理选择粉磨设备和工艺流程,优化工艺参数,正确操作,控制作业制度,对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。 3、生料均化 新型干法水泥生产过程中,稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提,生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。 4、预热分解 把生料的预热和部分分解由预热器来完成,代替回转窑部分功能,达到缩短回窑长度,同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程,移到预热器内在悬浮状态下进行,使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合,增大了气料接触面积,传热速度快,热交换效率高,达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。
(1)物料分散 换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料,在与高速上升气流的冲击下,物料折转向上随气流运动,同时被分散。
(2)气固分离 当气流携带料粉进入旋风筒后,被迫在旋风筒筒体与内筒(排气管)之间的环状空间内做旋转流动,并且一边旋转一边向下运动,由筒体到锥体,一直可以延伸到锥体的端部,然后转而向上旋转上升,由排气管排出。
(3)预分解 预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道,设燃料喷入装置,使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程,在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行,使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务,移到分解炉内进行;燃料大部分从分解炉内加入,少部分由窑头加入,减轻了窑内煅烧带的热负荷,延长了衬料寿命,有利于生产大型化;由于燃料与生料混合均匀,燃料燃烧热及时传递给物料,使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。 4、水泥熟料的烧成 生料在旋风预热器中完成预热和预分解后,下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。 在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应,生成水泥熟料中的 、 、 等矿物。随着物料温度升高近 时, 、 、 等矿物会变成液相,溶解于液相中的 和 进行反应生成大量 (熟料)。熟料烧成后,温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度,同时回收高温熟料的显热,提高系统的热效率和熟料质量。 5、水泥粉磨 水泥粉磨是水泥制造的最后工序,也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料(及胶凝剂、性能调节材料等)粉磨至适宜的粒度(以细度、比表面积等表示),形成一定的颗粒级配,增大其水化面积,加速水化速度,满足水泥浆体凝结、硬化要求。 6、水泥包装 水泥出厂有袋装和散装两种发运方式。
水泥制作的工艺流程
生产工艺 硅酸盐水泥生产工艺流程可分为生料制备、熟料煅烧、水泥制成(粉磨)和包装等过程。
1.生料制备 包括从原料破碎开始至成分调配到合乎要求的生料过程。生料制备有干法和湿法两种方法。在干法制备过程中,石灰石等大块硬质原料,按传统工艺是先经过一次破碎至大小在100mm左右的块料,或再经第二次破碎至小于25mm的块料(近年来已发展一次即破碎至小于25mm的块料工艺)。粘土等含水原料则应经烘干再与石灰石、铁矿石等按比例送入磨机内,研磨成细的生料粉,输入搅拌库,在库中用压缩空气搅拌,并调整成分至合格的生料粉。湿法制备生料过程与干法的主要区别,在于粘土是先用水淘洗成泥浆,与石灰石和铁矿石共同研磨至含水分约为35%的生料浆。干法制备生料的主要优点是在煅烧水泥熟料时的热耗比湿法低,每千克熟料的热耗只需要
3.6~
4.6MJ,而湿法需要
5.2~
6.3MJ。但湿法制备的生料成分较易均匀。一些先进干法生产水泥厂,近年来采用原料预均化和生料成分自动控制等措施,以保证生料粉成分的均匀。 生料的研磨在不同类型的磨机中进行,主要有球磨、管磨、立式磨和烘干与研磨同时进行的中间卸料磨等。为节约研磨过程的电能、提高磨机效率,生产中常采用闭路(圈流)式粉磨,即将出磨机物料先经过一个颗粒分级设备——选粉机,选出细颗粒部分作为产品,粗颗粒部分返回磨机内继续研磨。闭路系统粉磨比开路粉磨(不经过选粉机分级)的产量约可提高15%~25%,并减少了过粉碎现象。缺点是设备投资大、操作和管理较复杂。近年来,又采用一种新型的带选粉机的立式辊轮磨,将破碎、研磨、干燥和分级在同一个装置内完成。目前,最大的立式磨每小时产量可达400t。
2.熟料煅烧 已制备好的生料在不同型式的窑内煅烧成水泥熟料。一般生料粉或生料浆在回转窑内煅烧,中国大多数小型水泥厂均采用立窑煅烧,用立窑煅烧时生料粉中混入需要的煤粉,并加适量水混合制成直径为10~30mm的生料球。立窑煅烧的水泥熟料质量略差,但煅烧温度低,耗煤量较小。为了节约能耗、提高回转窑的生产能力,自70年代开始发展了窑尾带预热器和分解炉的窑外分解技术。 水泥生料在窑内受热过程中发生一系列物理和化学变化,如游离水的蒸发、粘土脱去结晶水、碳酸钙分解成氧化钙。后者与粘土中的氧化硅和氧化铝及铁矿石间发生固相反应生成化合物,它们的存在形式主要有四种,即硅酸三钙(3CaO·SiO2,简写C3S)、硅酸二钙(2CaO·SiO2,简写C2S),铝酸三钙(3CaO·AI2O3,简写C2A)和铁铝酸四钙(4CaO·Al2O3·Fe2O3,简写C4AF)。还有少量未化合的氧化钙和方镁石 (MgO)。有时还有硫酸盐、钛酸盐等,但数量更少。由于熟料中还含有其他氧化物,上述各化合物并不是以纯的状态存在,往往固溶有其他各种氧化物。故又将它们按照矿物相(即晶相)来命名,如硅酸三钙称阿利特,它在熟料中占50%以上;硅酸二钙称贝利特,约含有25%;铝酸三钙为铝酸盐;铁铝四钙称才利特。从反光显微镜下观察到的水泥熟料结构可见到六方晶体是阿利特,圆粒晶体是贝利特。晶体间的物质系由于物料在1450℃左右温度下有约30%熔融经冷却后形成,称中间相,其中亮的部分是才利特,又称白色中间相(即无定形的非晶相),暗色的是铝酸盐,又称黑色中间相。水泥熟料化学成分(%)有一定范围要求,氧化钙62~67,氧化硅20~24,氧化铝4~7,氧化铁3~5。
3.水泥制成和包装 从窑内出来的水泥熟料经冷却后加入适量石膏(控制水泥中SO3≤
3.5%),在磨机内研细,制成硅酸盐水泥。水泥研磨的细度对水泥质量影响较大,提高细度,可提高水泥的强度,但相应的电耗也增大。细度一般控制在0.08mm方孔筛上的筛余量不大于10%,或者比表面积在3000cm2/g左右。水泥研磨过程中的粉尘较大,因此在设备进出口、输送过程及包装处均应安装收尘设备,如沉降室、旋风收尘器、袋收尘器等。一些先进的工厂中均装有电除尘器。在中国还利用含K2O高的粘土或钾长石代替粘土原料,在煅烧过程中使氧化物挥发至尘埃中,收集含K2O较高的粉尘,可以作钾肥使用。水泥粉常用纸袋包装,但近年来已大量改用散装船、散装车输送,提高了装运效率,降低了成本。 用途 广泛用于民用和工业用的建筑工程,例如油田和气田的固井、水利工程中的大体积坝体、军事抢修工程,还可用于作耐酸、耐火材料,坑道中喷射封顶以代替坑木。水泥还可以代替木材和钢材用于多种场合,如电线杆、铁路枕轨、输油和输汽管道、贮原油和贮气罐等。
水泥生产流程
水泥生产线是生产水泥的一系列设备组成的水泥设备生产线。
主要由破碎及预均化、生料制备均化、预热分解、水泥熟料的烧成、水泥粉磨包装等过程构成。
生产流程:
A
瓦楞纸箱的制造工艺包括把瓦楞纸板制成瓦楞纸箱的全部工序,通常要根据设计工艺对瓦楞纸板进行裁断、横压线、印刷、开缝、纵压线、接合等作业。为完成上述这些工序,可以使用多种不同的机械,也有多种不同的工序组合方式。 工艺流程:(1)裁断一横压线一开槽一印刷一接合;(2)裁断、横压线一开缝、纵压线一印刷一接合;(3)裁断、横压线一印刷、开缝、纵压线一接合;(4)印刷、开缝、纵压线一接合。(5)印刷、开缝、纵压线、接合。 瓦楞纸箱的生产过程:1、截断与压线: 制作瓦楞纸箱的第一道工序是裁断与压线。对于半机械化的单机操作,裁断与压线是分开并由切断压线机来完成的。但对于连续的机械化生产中,这道工序可以在瓦楞纸板生产线上进行。2、开槽: 开槽一般紧随纵压线之后进行,而且使用同—台机器,即切断压线机(俗称冲切机)。这种机器的功能是纵向压线、横向切割(与纸板输入方向成直角切割)、开槽(冲切),然后进行纸箱接头的直角切割。 在生产中,也使用印刷冲切机或折叠粘合机,这些机器均设有开槽机构。开槽原理与切断压线机相同。3、印刷: 瓦楞纸板的印刷通常使用凸版印刷、凹版印刷、平板印刷和网版印刷.最广泛使用的是凸版印刷。但是对于E型瓦楞纸板,由于用于内包装,要求印刷梢美的图案,塑料凸版印刷已不能满足,必须采用预先切断一定尺寸的纸板(面板)通过个板或凹版印刷,然后再与瓦楞芯纸或另一层面纸粘合的方法。4、接合。 希望能帮到你,望采纳。


A
你好,据我所知,医院不锈钢工作台制作:1、首先得与客户协议好不锈钢工作台的样式。2、对拓兴免费为客户设计的工作台图片进行张开。3、简版。4、折弯。5、氩弧焊接。6、抛光。7、320、80打磨。8、腻子粉擦拭焊接点。9,清洁处理、包装。


A
清扫整理基层地面→水泥砂浆找平→定标高、弹线→选料→板材浸水湿润→安装标准块→摊铺水泥砂浆→铺贴石材→灌缝→清洁→养护交工。


A
强化木地板使用中密度人造板或者高密度人造板经过模压,覆膜,裁边,裁接口等工序制造而成,需要的原料有地板膜,人造板,去甲醛剂,聚氨酯油漆等,实木地板是由天然木材加工制作而成。复合地板是一种新颖的地面铺设材料,由于它既有仿制得极为逼真的原木纹理、又具有耐磨、耐冲击、耐火烫、防潮、防霉、防虫蛀、不变色、不变形、易清洁、施工简便等超越原木地板的优点,不足之处是脚感较硬,缺乏弹性,损坏之后不能修复。


A
想清理基面,然后刮腻子,刮的数量要看实际情况,要是不平整就多刮几遍,然后打磨,打磨之后要就是刷漆,有底漆和面漆,面漆可以有很多颜色,看个人喜欢。


A
我把大致的步骤跟你聊一下吧! 步骤一、在墙面铺上一层地板,用来便于软包型条的固定; 步骤二、按照图纸铺订软包型条,将软包型条按墙面画线铺订,遇到交叉时在相交位置将软包型条固定面剪出缺口以免相交处重叠。遇到曲线时,将软包型条固定面剪成锯齿状后弯曲铺钉。 步骤三、铺放海绵:安装软包型条的尺寸填方海绵。将面料剪成软包单元的规格,根据海绵的厚度略放大边幅,用插刀将面料插入型条缝隙。插入时不要插到底,待面料四边定型后可边插边调整。如果面料为同一款素色面料,则不需要将面料剪开,先将中间部分夹缝填好,再向周围延展。 步骤四、插入面料:将面料插人型材内。紧靠木线条或者相邻墙面时可直接插入相邻的缝隙,插入面料前在缝隙边略涂胶水。如果没有相邻物将面料收入软包型条与墙面的夹缝,若面料较薄,则剪出一长条面料粘贴加厚,再将收边面料覆盖在上面插入软包型条与墙面的夹缝,这样侧面看上去就会平整美观。 自己了解一下就行了,要做还是请专业人士吧!


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